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臺灣國際工具機展

Taiwan International Machine Tool Show

展覽日期 : 2010/11/3 – 2010/11/7
展覽地點 : 台中水湳經貿園區
官方網站 : http://www.tmts.tw/

主辦單位

臺灣區工具機暨零元件工業同業公會

展會介紹

展覽特色

由臺灣區工具機暨零元件工業同業公會主辦的「臺灣國際工具機展」(Taiwan International Machine Tool Show,TMTS),於2010年11月4日將首次舉辦,地點訂於台中市水湳經貿園區,展出面積達20,250平方米,預估350家國內外廠商參展。

臺灣工具機產值在2008年達到50億美元,排名全球第五名,其中出口為世界第四大,同時也是世界第五大進口國。而其背後的優勢來自於,擁有全球絕無僅有的供應鏈體系,以臺灣中部為中心呈放射狀的產業聚落,每年產出近4萬台數值控制工具機供應全球客戶使用,排名世界第二大。在這50公里直徑產業聚落中,所有工具機生產所需之精密零元件、配件皆可快速供給。

主辦單位將以免費接駁巴士串連中部各大工業區,同時接駁買主至有意願開放參觀的工廠。

受到全球金融風暴的影響臺灣工具機產值下滑56%,近期景氣緩步回升,然而工具機產業屬於落後指標,廠商預估工具機產業將至2010年第三季後開始回升,本展於下半年舉辦,可望協助廠商搶攻國際訂單。

本展第一屆舉辦,展示國內外優秀的工具機及周邊零元件產品,預估將可吸引到10個國家或地區,約20,000名國內外專業觀眾及買家,至本展參觀及採購。

展出產品

(一)金屬切削類工具機:綜合加工機、車銷中心機、五軸加工機、複合加工機、鑽孔中心機、龍門加工機、五面加工機、車床、銑床、磨床、鑽床、搪床、刨床、切齒機、鋸床等。

(二)金屬成型類工具機:衝床、剪床、折床、管材與線材加工設備、鍛造機械。

(三)放電加工機、電射切割機、水刀加工機、超音波加工機等。

(四)各類工具機零元件、配件、刀具、夾治具。

(五)流體傳動組件、、自動控制、工業用機器人、倉儲運搬及周邊設備。

(六)電腦輔助設計/電腦輔助製造、量測儀器設備。

(七)其他金屬切割工具機、成型機等。

 

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刀具材料是決定刀具切削性能的根本因素,對於加工效率、加工成本、加工品質、以及刀具耐用度影響很大。使用碳工具鋼作為刀具材料時,切削速度只有10m/min左右;20世紀初出現了高速鋼刀具材料,切削速度提高到每分鐘幾十米;30年代出現了硬質合金,切削速度提高到每分鐘一百多米至幾百米;當前陶瓷刀具和超硬材料刀具的出現,使切削速度提高到每分鐘一千米以上;被加工材料的發展也大大地推動了刀具材料的發展。

一、刀具材料應具備的性能

性能優良的刀具材料,是保證刀具高效工作的基本條件。刀具切削部分在強烈摩擦、高壓、高溫下工作,應具備如下的基本要求。

高硬度和高耐磨性

刀具材料的硬度必須高於被加工材料的硬度才能切下金屬,這是刀具材料必備的基本要求,現有刀具材料硬度都在60HRC以上。刀具材料越硬,其耐磨性越好,但由於切削條件較複雜,材料的耐磨性還決定于它的化學成分和金相組織的穩定性。

足夠的強度與衝擊韌性

強度是指抵抗切削力的作用而不致於刀刃崩碎與刀杆折斷所應具備的性能。一般用抗彎強度來表示。

衝擊韌性是指刀具材料在間斷切削或有衝擊的工作條件下保證不崩刃的能力,一般地,硬度越高,衝擊韌性越低,材料越脆。硬度和韌性是一對矛盾,也是刀具材料所應克服的一個關鍵。

高耐熱性

耐熱性又稱紅硬性,是衡量刀具材料性能的主要指標。它綜合反映了刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度、抗氧化、抗粘結和抗擴散的能力。

良好的工藝性和經濟性

為了便於製造,刀具材料應有良好的工藝性,如鍛造、熱處理及磨削加工性能。當然在製造和選用時應綜合考慮經濟性。當前超硬材料及塗層刀具材料費用都較貴,但其使用壽命很長,在成批大量生產中,分攤到每個零件中的費用反而有所降低。因此在選用時一定要綜合考慮。

二、常用刀具材料
常用刀具材料有工具鋼、高速鋼、硬質合金、陶瓷和超硬刀具材料,目前用得最多的為高速鋼和硬質合金。

高速鋼

高速鋼是一種加人了較多的鎢、鉻、釩、相等合金元素的高合金工具鋼,有良好的綜合性能。其強度和韌性是現有刀具材料中最高的。高速鋼的製造工藝簡單,容易刃磨成鋒利的切削刃;鍛造、熱處理變形小,目前在複雜的刀具,如麻花鑽、絲錐、拉刀、齒輪刀具和成形刀具製造中,仍佔有主要地位。

高速鋼可分為普通高速鋼和高性能高速鋼。

普通高速鋼,如W18Cr4V廣泛用於製造各種複雜刀具。其切削速度一般不太高,切削普通鋼料時為40-60m/min。

高性能高速鋼,如W12Cr4V4Mo是在普通高速鋼中再增加一些含碳量、含釩量及添加鈷、鋁等元素冶煉而成的。它的耐用度為普通高速鋼的1.5-3倍。

粉末冶金高速鋼是70年代投入市場的一種高速鋼,其強度與韌性分別提高30%-40%和80%-90%.耐用度可提高2-3倍。

硬質合金

按GB2075—87(參照採用190標準)可分為P、M、K三類,P類硬質合金主要用於加工長切屑的黑色金屬,用藍色作標誌;M類主要用於加工黑色金屬和有色金屬,用黃色作標誌,又稱通用硬質合金,K類主要用於加工短切屑的黑色金屬、有色金屬和非金屬材料,用紅色作標誌。

P、M、K(後面的阿拉伯數字表示其性能和加工時承受載荷的情況或加工條件。數字愈小,硬度愈高,韌性愈差。

P類相當於原鎢鈦鑽類,主要成分為WC+TiC+Co,代號為YT。

K類相當於原鎢鑽類,主要成分為WC+Co,代號為YG。

M類相當於原鎢鈦鉭鈷類通用合金,主要成分為WC+TiC+TaC(NbC)+Co,代號為YW。

資料來源:中國金屬加工網

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粉末冶金高速鋼是高速鋼的一種獨具特色的新品種。它消除了一般鑄鍛高速鋼常有的粗大碳化物偏析,能容納更高含量的形成碳化物合金元素,呈現出高耐磨性、高韌性和高可磨削性而備受成型模具和切削工具行業的青睞。自20世紀70 年代初,分別在美國和瑞典先後推出粉末冶金高速鋼工業化生產以來,後經在生產工藝上不斷採用新技術,粉末冶金高速鋼的品質和技術性能又得到了顯著改善和提高。

 

  目前,中國在刀具和模具的製備上採用粉末冶金高速鋼已經起步,並取得了一定的進展。國外各大廠商生產的粉末冶金高速鋼均已進入我國市場。國產的粉末冶金高速鋼也正在安泰科技公司和河治科技公司合作下進行批量試製。在國外刀具製造中,原材料的費用僅占刀具總成本的15%20%。因此,面對激烈的市場競爭,著眼性價比適宜,質優者勝的潛規則,選用性能更佳的粉末冶金高速鋼,勢所必然。據資料報導,國外有70%的齒輪刀具,50%的拉刀和20%的立銑刀均採用粉末冶金高速鋼製造。汽輪機輪槽精銑刀(縱樹形葉根銑刀)即為一例。自1980年以來,國內工具廠皆採用進口M42高速鋼製造此銑刀,硬度為 66.567.5HRC,然而該精銑刀壽命僅約1.2 m/每次刃磨,達不到要求。日本OSG公司採用CPM T15粉末冶金高速鋼並施以PVD塗層,刀具壽命提高到1.82.25m/每次刃磨。某汽輪機廠將此刀原材料亦由M42改用CPM T15PVD處理,刀具壽命提高到2.52.7m/每次刃磨,取得了良好效果。

 

資料來源:中國金屬加工網

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陶瓷刀具非常適合加工淬硬鋼、耐熱合金或高溫合金。操作者往往錯誤地沿用硬質合金的加工方式,他們需要解開這種“硬質合金情結”,轉而考慮陶瓷刀具加工的特殊要求:根據加工材料選擇合適的刀片形狀以及機床、刀杆和夾具的剛性。

 

  高溫是硬質合金加工的主要敵人,因此,大部分操作者會降低切削速度並且增加進給率,當情況不好時會進一步降低主軸轉速。但是這種最適合硬質合金的加工方式恰恰是陶瓷刀具加工中的最大禁忌,因為陶瓷刀具加工中遇到的大部分問題都是由於切削速度不足和進給率過大而導致的。

 

  高溫對陶瓷的作用不同於硬質合金。在切削過程中被切削的材料在刀具前刀面上的剪切區域被推離,切削熱也在此區域積聚。隨著切削速度的增加,剪切區域所產生的熱量無法在短時間內被廢屑帶走,從而會形成高溫並產生軟化效應。

 

  硬質合金的熔點約為1199,高溫很容易造成硬質合金刀片基體的變形和損壞。所以降低切削速度往往就可以保證硬質合金刀片的合理壽命。而陶瓷材料的熔點高達1999,因此,高速加工中產生的高溫對陶瓷刀片反而有利。陶瓷刀片的最合適的切削速度遠高於硬質合金刀片的速度,高速切削時產生的高溫效應會使被加工材料軟化,從而大大降低了切削時的阻力。因此,在同等條件下選擇相對於硬質合金刀片來說更脆弱的陶瓷刀片,可以輕易達到硬質合金刀片同樣的切削效果。有時使用陶瓷刀具可以把材料去除率從每分鐘數百英尺提高到每分鐘數千英尺。

 

  合適的切削速度和進給率的搭配會在剪切區域製造一個理想的、適合陶瓷刀片的環境。但降低主軸轉速會使刀具產生火花——導致刀片和刀具的失效。

 

  陶瓷刀片的材質、塗層或非塗層,都是基於氮化矽或者氧化鋁的基體。氮化矽母基的陶瓷刀具一般具有良好的韌性,比較適用於可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵以及其他難加工鑄鐵和高硬度合金的車、銑粗加工。以氮化矽為母基的陶瓷刀具除了非常適合加工鑄鐵之外,還適合加工硬度低於HRC65的鋼件材料,可應用在車削軋輥以及因為速度太低而無法使用晶須增強型陶瓷的高溫合金加工中。在鑄鐵的車、銑加工時,1524m/min的表面線速度可以得到最經濟的刀具壽命。

 

  以氧化鋁為母基的陶瓷具有很好的耐磨損性,硬度適中,是最經濟的陶瓷刀具材料,但應避免應用于斷續、碰文章拷貝于華夏陶瓷網撞或者高硬度材料的加工。氧化鋁基陶瓷多用於灰鑄鐵的半精加工和精加工。這種材質的高耐壓強度使其非常適用於鑄鐵的鏜孔加工。但是以氧化鋁為母基的陶瓷抗熱衝擊性能比較差,因而不適合在加工中使用冷卻液。

 

  新型的含有碳化矽(SiC)單晶體或晶須的增強型的氧化鋁母基陶瓷具有高熔點、高強度以及很好的化學穩定性、抗磨損性和抗熱衝擊性.晶須提高了陶瓷材料的抗斷裂強度。

 

  晶須增強型陶瓷月片很少像傳統硬質合金刀片那樣出現毀滅性的瞬間破裂或毀壞,通常晶須增強型陶瓷刀片只會以一種可預見的損壞模式被逐漸地磨損。

 

  晶須增強型陶瓷的強度比其他陶瓷材料更高,而且非常適合於加工高溫合金以及類似材料,如硬化鋼、高硬度的鑄鐵、等離子噴塗及焊接表層的加工等。如使用晶須增強型陶瓷加工高鎳合金,介面溫度可達到982,材料去除率可以達到硬質合金刀具的10倍以上。晶須增強型陶瓷的高強度使得其非常適用于斷續車、銑加工以及沖模/模具的加工。

 

  由於具有良好的抗熱衝擊性,晶須增強型陶瓷刀具可用於幹切、濕切或斷續冷卻而不用擔心崩刀或者產生熱裂。

 

  帶塗層的晶須增強型陶瓷非常適合那些需要較長刀具壽命的、連續的半精和精加工以及類似的輕度和中等強度加工。帶塗層的陶瓷刀具的壽命是非塗層陶瓷刀具的3倍,但不適用於惡劣條件下的加工,如銑削及斷續切削。

 

  鈦金屬的加工不推薦使用陶瓷刀具,鈦的燃點很低,而陶瓷刀具加工中必然會產生高溫,這樣很容易引起火災。

 

  刀杆的剛性與機床的剛性同等重要。在高生產量的環境下,陶瓷刀片必須被裝夾在可以避免刀片產生微小移動的專門的刀杆上。在懸伸較長的車削中,刀杆的剛性顯得尤為重要。大懸伸在高速切削中更容易使刀杆產生微小的偏轉,而偏轉會導致振動而破壞陶瓷刀具。因此陶瓷刀片用刀杆的懸伸長度應該儘量縮短,因為刀杆偏轉時產生的力會隨懸伸的長度成立方倍數增長,也就是說如果其他條件不變,刀杆的懸伸增加1倍,刀杆的偏轉會增加到以前的8倍。

 

  鏜孔刀杆通常比外圓車刀杆具有更大的長徑比,因此使用重金屬及硬質合金鏜刀杆是合理的。總的來說,加工鎳基合金可以使用3倍長徑比的鋼制鏜刀或5倍長徑比的重金屬鏜刀(如重金屬防振刀杆)以及7倍長徑比的硬質合金鏜刀。

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硬質合金刀片硬度高、脆性大、導熱性差、熱收縮率大,通常應採用金剛石砂輪進行刃磨。但因金剛石砂輪價格昂貴,磨損後不易修復,因此很多工廠仍採用普通砂輪進行刃磨。在刃磨過程中,由於硬質合金硬度較高,普通砂輪的磨粒極易鈍化,劇烈的摩擦使刀片表面產生局部高溫,形成附加熱應力,極易引起熱變形和熱裂紋,直接影響刀具使用壽命和加工品質。因此,應採取必要措施防止刃磨裂紋的產生。通過加工實踐,總結出以下可有效防止或減少刃磨裂紋的工藝措施。




1 負刃刃磨法



負刃刃磨法是指在刃磨刀具前,先在前刀面或後刀面上磨出一條負刃帶。硬質合金屬於硬脆材料,刃磨時因砂輪振動使刀具受到衝擊載荷,容易發生振裂;同時,磨削區的瞬間升溫與冷卻使熱應力可能超過硬質合金的強度極限而產生熱裂紋。採用負刃刃磨法可提高刀片強度,增強刀片抗振性和承受衝擊載荷的能力,並增大受熱面積,防止磨削熱大量導向刀片,從而減少或防止裂紋產生。



用二硫化鉬浸潤砂輪



在常溫狀態下,將粉狀二硫化鉬與無水乙醇製成混合溶液,然後在密閉容器內(防止乙醇揮發)將新的普通砂輪浸泡在混合溶液中,14小時後取出,自然乾燥18~20小時,使砂輪完全晾乾。經上述處理的砂輪內部空隙中充滿二硫化鉬,對磨粒可起到潤滑作用,使砂輪排屑良好,不易堵塞。試驗證明,用二硫化鉬浸潤過的砂輪磨削硬質合金刀片時,磨削鋒利,磨粒不易鈍化,工件變形小,排屑順暢,磨屑形狀基本呈帶狀,可帶走大部分磨削熱,從而改善磨削效果,提高刀片成品率。



合理選用磨削用量



若刃磨過程中摩擦力過大,可導致磨削溫度急劇上升,刀片易發生爆裂,因此合理選用磨削用量十分重要。常用的合理磨削用量為:圓周速度v=10~15m/min,進給量f縱=0.5~1.0m/min,f橫=0.01~0.02mm/行程。手工刃磨時,縱向和橫向進給量均不宜過大。



4 其他工藝措施



刀杆剛性不足、刀具夾持不穩、機床主軸跳動等均可能引起刃磨裂紋的產生,因此,由機床、砂輪、夾具和刀具組成的加工系統應具有足夠剛性,且應控制砂輪的軸向和徑向跳動。



造成硬質合金刀具產生刃磨裂紋的因素較多,只有選用合適的砂輪,同時採用合理的磨削工藝,才能有效避免裂紋產生,提高刃磨品質。

資料來源www.cctw.cc 全球數控刀具網

 
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資料來源:中國金屬加工網
        隨著製造技術的迅猛發展,切削加工作為製造技術的基礎工藝,進入了以發展高效切削、開發新切削工藝和加工方法、提供成套技術為特徵的新發展階段。與此同時,製造技術和難加工材料的發展推動著刀具技術的發展,刀具技術也向著高態切削、高速切削、高精度和幹式加工的方向發展。可實現高效率、高穩定性、長壽命加工的超硬刀具的應用也日漸普及,在汽車、航空航太、能源、軍事、模具等領域發揮著重要作用。

  在機械加工中,刀具材料是決定加工效率、加工品質和加工成本的關鍵因素之一,正確選擇和應用刀具材料至關重要。現代刀具材料主要是高速鋼、硬質合金和陶瓷,它們主要的硬質相成分是碳化物、氮化物和氧化物,加上粘結材料後,刀具的硬度在HV2000以下。對於某些現代難加工材料的加工,上述硬度已不能滿足要求,於是超硬刀具材料便應運而生。PCBN(聚晶立方氮化硼)刀具、陶瓷刀具、塗層刀具等均具有很高的硬度、耐磨性和化學穩定性,能滿足高速切削、幹式切削、硬態切削等綠色製造的要求。由於PCBN刀具在加工精度、切削效率、刀具壽命等各個方面具有無可比擬的優越性,因此,PCBN刀具的推廣和應用可創造巨大的經濟效益。

  本文主要闡述CBN刀具材料的製造方法、物理性能及其應用和新發展,並展望了21世紀PCBN刀具發展的前景。

CBN刀具材料的製造方法

  立方氮化硼CBN(Cubic Boron Nitride)是20世紀50年代首先由美國通用電氣(GE)公司利用人工方法在高溫高壓條件下合成的,其硬度達HV8000,僅次於金剛石(HV10000)而遠遠高於其他材料,它與金剛石統稱為超硬材料。

CBN晶體與金剛石晶體都屬於閃鋅礦型,且晶格常數相近,化學鍵類型相同,故CBN具有接近金剛石的硬度和抗壓強度,又因為它是由N、B原子組成,因此具有比金剛石更高的熱穩定性和化學惰性。

  CBN刀具材料的製造方法主要是熱壓法,將壓制CBN單晶粉的原料——六方氮化硼粉(HBN)置於葉蠟石的腔體中,加上觸媒劑,用六面頂或兩面頂的液壓機,在1600℃、5~6GPa下熱壓10min形成CBN單晶粉。單晶粉可用於磨料、磨具。用CBN單晶粉加上觸媒劑和粘結劑,在1800℃、5~6GPa下再壓3min便可得到PCBN整體刀片或複合刀片(硬質合金墊底,上有0.5mm左右的CBN薄層)。


  PCBN刀具材料的性能

  (1)具有很高的硬度和耐磨性。

  CBN單晶顯微硬度為HV8000~HV9000,是目前已知的第二高硬度的物質。不同量粘結劑的PCBN刀具材料的硬度在HV4000~6000之間,而硬質合金刀具材料的硬度僅為HV1100~1800;Al2O3陶瓷刀具材料硬度為HV2000。由此可見,用於加工高硬度材料時PCBN刀具具有比硬質合金及陶瓷更高的耐磨性,可減少大型零件加工中的尺寸偏差或尺寸分散性,減少換刀調刀輔助時間,使其效能得到充分發揮。

  (2)具有很高的熱穩定性和高溫硬度。

  CBN的耐熱性可達1400~1500℃,在800℃時的硬度為Al2O3/TiC複合陶瓷的常溫硬度。切削溫度較高時,會使被加工材料軟化,與刀具間硬度差增大,有利於切削加工進行,而對刀具壽命影響不大。

  (3) 具有很好的導熱性。

  CBN的熱導率達1300W/(m•K),是紫鋼的3.5倍。而硬質合金的熱導率僅為35~75W/(m•K)。CBN材料的導熱係數低於金剛石但大大高於硬質合金,並且,PCBN刀具的導熱係數隨著切削溫度的提高不斷增大,因此可使刀尖處熱量很快傳出,有利於工件加工精度的提高。

  (4)具有很高的楊氏模量。

  PCBN的楊氏模量約為750GPa,高於WC、TiC、Al2O3等材料。

  (5) 具有很小的熱膨脹。

  PCBN的熱膨脹係數約為(2.1~2.3)×10-6/K, 而硬質合金的熱膨脹係數為(5~7)×10-6/K。

  (6) 具有較小的密度。

  PCBN的密度為3.48g/cm3,與Al2O3、Si3N4的密度相近。

  (7) 具有較低的斷裂韌性。

  PCBN的斷裂韌性約為(3.5~5)Pa•m0.5,僅為陶瓷刀具材料的一半。這是PCBN唯一不足之處。
  (8) 具有優良的化學穩定性。

  CBN具有很高的抗氧化能力,在大氣中,1000℃時也不產生氧化現象,PCBN在1300~1500℃尚不分解;在酸中不受侵蝕;對鐵族材料呈惰性,在1200~1300℃時也不發生化學反應。但1000℃左右時會與水產生水解作用,造成大量CBN磨耗,因此使用PCBN刀具時宜採用幹切方式。

  (9) 具有較低的摩擦係數。

  CBN與不同材料的摩擦係數在0.1~0.3之間,低於硬質合金的摩擦係數(0.4~0.6),摩擦係數隨摩擦速度及正壓力的增大而略有減小。切削時不易形成滯留層或積屑瘤,有利於表面加工品質的提高。


 PCBN刀具分類及對其性能的影響因素

  PCBN刀具材料同其他種類的刀具材料一樣,由於組成成分的不同,具有很多牌號,適應於不同的用途。PCBN的性能與CBN的含量、粒徑及結合劑的種類有關,通過調整CBN的含量、晶粒大小和結合劑比例及種類可以獲得不同性能、適應不同加工要求的PCBN刀具。

  (1)PCBN刀具按添加成分大致可分為兩大類:一類直接由CBN單晶熱壓燒結而成,CBN含量較多(70%以上),硬度高,適用於耐熱合金、鑄鐵和鐵系燒結金屬的切削加工;另一類是以CBN晶粒為主體,添加一定比例的陶瓷結合劑(主要有TiN、TiC、TiCN、AlN、Al2O3等)燒結而成的熱壓體,這類PCBN中CBN含量較少(70%以下),硬度較低,適用於淬硬鋼的切削加工。
  (2)PCBN的結合劑主要有3類:金屬結合劑,由金屬或合金組成,如Co、Ni等,金屬結合劑PCBN燒結體的韌性和導電性好,缺點是高溫下結合劑軟化,耐磨性能下降;陶瓷結合劑,如A1203等,陶瓷結合劑PCBN燒結體具有較高的耐高溫磨損能力和較強的抗粘接能力,這解決了金屬結合劑高溫軟化的問題,但其抗衝擊性較差,脆性大;金屬陶瓷結合劑,如TiN、TiC、TiCN、AlN等,解決了上述存在的問題,具有較好的綜合性能。

         (3)PCBN刀具按製造複合方式可分為:整體PCBN熱壓塊和與硬質合金複合熱壓的PCBN複合片。整體PCBN刀片剛性好,適用於粗加工;複合PCBN刀片的成本較低,適用於精加工或半精加工。

  (4)已有的研究表明,採用純CBN材料製備的刀具在很多情況下並不能獲得最佳加工效果,CBN的含量一般在50%~95%之間。CBN含量主要影響PCBN的硬度和熱導率,隨著CBN含量的增加,PCBN的硬度、耐磨性和熱導率升高,韌性下降;當CBN的含量低於50%時,PCBN的硬度下降,導致切削刃發生塑性變形而使刀片破損。當CBN含量超過95%時,PCBN性能變差,脆性加大,CBN晶粒易脫落,耐磨性大減。
  PCBN刀具的應用

  1 PCBN是硬態切削加工技術的最佳刀具材料

  (1)利用超硬材料製備的刀具具有高硬度、高楊氏模量、高導熱性能、低摩擦和低熱膨脹的特點,可切削各種硬材料和難加工材料。PCBN刀具的紅硬性、耐磨性在硬態幹式切削難加工材料中具有很大的優勢。PCBN刀具通常用來加工硬度高於HRC50的材料,在切削溫度高達1500℃時仍具有很高的硬度,最適合各種淬硬鋼、冷硬鑄鐵及其他高硬黑色金屬的切削。

  (2)對淬硬體(硬度高於HRC55)的精加工,通常採用磨削加工的方法完成,然而隨著刀具材料的發展及數控機床加工精度的提高,以硬態切削代替磨削完成零件的最終加工已成為一個新的精加工途徑。

2 PCBN是進行幹切削加工工藝的理想刀具材料

  由於經濟與環保方面的原因,近幾年來,幹切削加工工藝已成為機械製造領域中的重點研究課題。乾切削加工工藝已在西方工業發達國家有了相當好的應用。與濕切相比,乾切又能大大提高生產率,其機理是由於切削速度很高時,產生的熱量聚集於刀具前部,使切削區附近材料達到紅熱狀態,屈服強度下降,進而獲得提高切削效率的效果。採用幹切削工藝的前提條件是在較高切削溫度下,被切材料強度有明顯下降,變得易切削,而刀具材料的強度在同樣狀態下要有較好的紅硬性及熱穩定性,還要有較好的耐磨性和抗粘結性。適用於乾切工藝的刀具材料有陶瓷、金屬陶瓷、塗層硬質合金及PCBN刀具材料等,但就紅硬性和熱穩定性來說,PCBN材料是最適合乾切工藝的刀具材料。

   3 PCBN刀具適應於自動化加工及難加工材料加工

  (1)PCBN刀具具有很高的硬度及耐磨性,能在高切削速度下長時間地加工高精度零件(尺寸離散性小),大大減少換刀次數和刀具磨損補償停機所花費的時間,適合於數控機床及自動化程度較高的加工設備。

  (2)PCBN刀具可成功實施硬態精加工工藝,除節省使用冷卻潤滑液和與此相關的原料而具有經濟上和生態上的優點以外,它還能代替磨削工藝。在難加工材料應用方面,PCBN刀具也顯示出卓越的性能,如表面噴焊(塗)材料的加工,用其他材料的刀具加工,刀具壽命極低,也無法採用磨削方法加工,而PCBN是惟一適合的刀具材料。

  (3)在石油、電站設備中使用的高合金耐磨鑄鐵,採用PCBN刀具加工較硬質合金刀具切削效率提高4倍以上,單件刀具成本下降為原來的1/5。另外在硬質合金等熱壓材料的切削加工方面,PCBN刀具也顯示了很好的切削性能。PCBN刀具可用于精車淬硬鋼以及高速銑削灰鑄鐵和硬鑄鐵。精車後的淬硬鋼表面粗糙度Ra可達0.3~0.6μm,尺寸精度可控制在0.013mm以內。PCBN刀具還可用於加工高溫合金、硬質合金、工程陶瓷及其他難加工材料。

  (4)在切削冷硬鑄鐵方面,PCBN的耐用性能和加工效率遠遠好於硬質合金刀具。由於金剛石刀會與黑色金屬發生反應,不能用來切削鋼、鐵。在工業工程和機械製造中,黑色金屬尤其是鋼、鐵用量最大,所以PCBN在這方面有著得天獨厚的優勢。

  (5)PCBN刀具能加工金剛石刀具所不能加工的黑色金屬材料,特別適合數控設備及自動化生產線的使用。PCBN刀具具有很高的耐磨性,其使用壽命遠遠高於硬質合金,可加工大部分高硬度材料,在許多場合可以以車、鏜、銑等代替磨削,能使被加工零件獲得較高的精度和良好的表面品質,並大大提高生產效率。國外PCBN刀具已廣泛用來加工淬硬鋼、高硬度鑄鐵和抗磨零件,並帶來了巨大的經濟效益。隨著機械零件的硬度和抗磨損性能要求的進一步提高,PCBN 刀具的使用必將更加廣泛。

PCBN刀具推廣應用現狀

  (1)早期的PCBN刀具堅硬但缺乏足夠的韌性,因此,PCBN刀具的使用範圍受到限制。PCBN刀具對中等硬度以下的調質鋼和一般硬度的正火鋼不太適用,而在實際應用中,中硬和低硬鋼用得很多,因此,人們用硬質合金刀具比較多,PCBN刀具主要用於硬材料的精加工和半精加工。

  (2)PCBN刀具在國內已經發展了近30年,但其使用比例始終有限。在全部刀具中所占份額與高速鋼和硬質合金相比微不足道,究其原因,主要是:人們對PCBN刀具的認識不足;PCBN製造成本較高,價格昂貴;刀片的韌性受到加工條件的約束。

        (3)目前國內用戶使用較多的是PCBN車刀,這類刀具在冷硬鑄鐵、淬硬鋼,以及其他一些難加工材料零件的連續車削加工中均取得了良好的效果,為推廣使用PCBN刀具奠定了良好的基礎。PCBN刀具在國內的市場主要有以下幾個行業:汽車、石油勘探、礦業公司、相關的各類鋼管廠、電站設備和汽輪機廠以及其他各類機械廠。

  (4)我國專門用於軸承生產的磨床已經超過4000台,軸承出口一直呈現良好形勢,而且供不應求。目前國內軸承內外圈的加工除採用磨削加工方式外,主要採用陶瓷刀具進行加工,PCBN刀具尚未有效地開發,如果改用PCBN刀具進行軸承鋼的硬態切削,其經濟效益將十分可觀。

  PCBN刀具的新進展

  隨著刀片製造技術的發展,國產PCBN刀具已經取得了重要的進步,其刀片的物理性能發生了重要的變化,無論從價格上還是從品質上,PCBN刀具都發生了革命。新型PCBN刀具的應用必將會打破PCBN刀具不能在重載切削領域和斷續切削狀態應用的格局。

  (1)隨著科學技術的發展,人們通過以下調整和改進,提高了PCBN刀具的性能,逐步擴大了其應用範圍。

  (a)改進製造工藝, 降低PCBN的製造成本。改變粘結相材料及其與硬質相的配比,減少硬質相,增多粘結相,使PCBN的韌性和熱壓效率得到提高。新型PCBN刀具的硬度已達到HV3000~6000,可以對硬脆金屬或非金屬進行粗加工,效果很好。

  (b)提高機床設備級別,推廣使用較貴的PCBN刀具。雖然PCBN刀具的價格比硬質合金刀具略貴,但加工效率的提高所創造的收益足以彌補價格因素的影響。有數字表明,在現代加工中刀具費用僅占製造成本的3%~4%,但它對總製造成本的影響卻要大得多。即使壓低刀具價格的30%或提高刀具壽命的50%,所能節約的總成本僅有1%左右,可以說效果很小;而如果刀具價格提高50%,由於性能改善,加工效率提高20%,就可使總成本下降15%左右,這個比值對於製造成本產生了舉足輕重的影響。不少企業花鉅資引進高效率的機床,卻使用低性能的焊接刀具,好馬未配好鞍,難以發揮引進設備的作用,反而造成了更大的浪費。

  對一般中小企業來說,精加工工序的磨削加工始終是製造過程的瓶頸,若購置性能好的車床,採用PCBN刀具,應用以車代磨等先進切削加工工藝,既可節省設備投資,提高生產率,又可大大增加加工過程的柔性。另外,目前由於人員費用的增加及環境保護方面的要求,大力推廣使用PCBN刀具,充分發揮其潛在效能,提高切削加工技術水準也是具有重要意義的。

  (2)近年來,PCBN刀具的應用逐漸增多,最明顯的是進入冶金工業中軋輥和汽車工業中汽車刹車車轂以及鑽探工程的泥漿泵的加工。與原用的硬質合金和陶瓷刀具相比,PCBN刀具取得了令人滿意的結果,其切削用量如表1所示。從表中可知,改進後的切削深度、進給量都很大,切削速度也較高,可以獲得較高的加工效率。過去這類產品加工都用硬質合金和陶瓷車刀,現在已被PCBN刀具代替,這是一個很大的進步。

     (3)在現代機械製造中,黑色金屬加工是機械加工的重頭戲。近年來,PCBN刀具材料的製造工藝和綜合力學性能有了很大的發展,可有效地對黑色金屬進行粗精加工。

  (4)高科技的發展和自動化加工技術的普及對切削效率和精度提出了新的要求。同時,各種新型耐磨高硬度材料在工業中的應用日益增加,這都要求刀具具有良好的物理、化學和機械性能,而PCBN的三高特性,完全符合這方面的要求。因此,研究PCBN刀具對機械製造行業的發展具有很大的意義。

  (5)隨著刀具材料技術的發展和製造工藝的日益革新,PCBN刀具的材料和韌性都發生了很大的變化。新型的PCBN刀具比起那些早期缺乏韌性的牌號有了革命性的變化。PCBN刀具的設計和用途也出現了許多新的進展,PCBN刀具能夠更加廣泛地滿足特殊工件材料加工過程的要求,改善加工性能,擴大應用範圍。例如汽車工業運用新研製的PCBN整體式厚刀片,可以有效地切削以往只能磨削的難加工硬質鑄鐵合金。目前PCBN刀具已廣泛應用于車削、銑削和鏜削等加工領域。

    21世紀PCBN刀具的展望

  (1)PCBN刀具作為21世紀的主要換代刀具之一,在工業發達國家工具使用總量中所占比重越來越大。難加工材料越來越多,作為切削難加工材料的主要刀具材料PCBN前途一片光明。例如,飛機主體骨架(超高強度鋼)的加工十分困難,研究用PCBN刀具加工就是一個方向。另外,航空發動機上的高溫合金零件很難加工,目前用CBN刀具加工的效果還不十分理想,這顯然是一個十分誘人的攻關項目,一旦有所突破,必將給高溫合金加工領域帶來全新的變化。

  (2)隨著材料科學和製造技術的發展,新一代難加工材料如高鉻鋼、高鎳鋼、高速鋼、碳化鎢、陶瓷等,為現代機械加工提出了新的課題,PCBN刀具已成為切削難加工材料的最具競爭力的刀具。

  據統計,在國內,硬質合金刀具用量占總刀具的60%,高速鋼占30%~40%,PCBN刀具目前所占的比例非常少。在我國,高速鋼的年生產量為5~6萬t,占全世界的1/4~1/3, 硬質合金的年生產量為1.25萬t,占全世界的40%。硬質合金材料要用到大量的鎢,高速鋼也用到鎢,雖然我國是產鎢大國(占世界的80%),但50年後鎢會漸漸枯竭,而CBN原料中不含鎢,可以說PCBN的原料是用之不盡的,因此,發展PCBN具有非常重要的戰略意義。

  (3)通過進一步改進PCBN的製造工藝,可降低製造成本;同時,進一步調整PCBN的粘結相材料及其與硬質相的配比,減少硬質相,增多粘結相份額,可使PCBN的韌性得到進一步提高,將硬度從HV8000降低到HV4000~5000(這個硬度仍是硬質合金刀具硬度的1倍以上),改變PCBN刀具脆的弱點,使之對加工低於HRC45中硬和低硬材料也具有優勢,可大大擴大PCBN刀具的使用範圍。

  (4)20世紀前半期,硬質合金的出現代替了1/2的高速鋼,使機械加工領域面目一新;21世紀,PCBN刀具必將有很大的發展,應用前景不可限量,一旦攻克技術關鍵,即使替代一部分(比如1/5~1/4)硬質合金刀具和陶瓷刀具,也將會出現相當驚人的革命性變化。

 
end.
 
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 直形車槽刀和切斷刀的幾何形狀基本相似,刃磨方法也大致相同。只是刀頭部分的寬度和長度有些區別,其寬度和長度應根據被加工工件的直徑和材質情況來確定。

()基本操作技術

    首先刃磨左側副後面,雙手握刀,車刀前面向上,同時磨出左側副後角和副偏角。副後角應為1度到3度,副偏角為1度到1.5度。然後磨右側副後面,角度與左側相同。接著刃磨主後面,同時磨出主後角,角度應在6度到8度之間。最後刃磨前面和前角,車刀前面應對著砂輪磨削表面,前角一般在5度到20度之間。

 

()切斷刀和車槽刀的刃磨

    按圖樣要求刃磨一把硬質合金車刀,前角是5度到20度。主後角為6度到8度。兩個副偏角為1度到1.5度,兩個副後角是1度到3度,我們以該圖為例來介紹刃磨方法。

    1.粗磨兩側副後面和前面,操作時必須注意卷屑槽不宜磨得太深,一般為0.751.5mm。如果磨的太深,刀頭強度差,容易折斷。更不能把前面磨低或磨成臺階型,這種刀切削不順利,排屑困難,使切削負荷增大,刀頭容易折斷。然後粗磨主後面,使刀頭基本成型,主後角保持68度之間。

    2.精磨前面和前角,使前角達到規定的角度。

    3.精磨副後面和主後面。磨兩側副後角時應以車刀的底面為准,用鋼直尺或90度角尺檢查。如副後角一側有負值,切斷時就會與工件側面摩擦。若兩側副後角的角度太大,刀頭強度變差容易折斷。刃磨切斷刀和車槽刀時通常是左側副後面磨出就可以了,刀寬的余量應放在右側磨去。

4.修磨刀尖。要求主刀刃與兩側副刀刃之間應對稱和平直,刃磨副刀刃時刀側與砂輪表面的接觸點應放在砂輪的邊緣處,仔細觀察和修整副刀刃的直線度。小圓頭車刀的刃磨與直形車槽刀相似,只是刃磨主刀刃圓弧時應以左手握車刀前端為支點,用右手轉動車刀尾部。

 

()容易產生的問題及原因

    1.刃磨副偏角時將副偏角磨得太大,這樣將會使刀頭強度變差容易折斷。有時還會產生副偏角出現負值、副刀刃不平直或車刀左側磨去太多等現象,最主要是刃磨時檢查地不及時和觀察角度不對所造成的。

    2.刃磨高速鋼車刀時容易出現退火現象。這主要是由於力量過大或用水冷卻不及時造成的,刃磨時用力要適度,冷卻要及時,不應該等出現退火時再冷卻。

    3.刃磨硬質合金車刀時刀片脫落。主要原因是用力過猛,使刀片焊接處產生高溫而開焊。有時刀片焊接不牢,刃磨使也會出現刀片脫落。因此刃磨前應認真檢查車刀品質。刃磨時不能為了避免產生高溫防止刀片脫落而用水冷卻,以防刀片碎裂。初學者最好先選用練習刀刃磨,經檢查符合要求後再正式刃磨車刀。

 

資料來源:全球數控刀具網

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德國埃莫克法蘭肯(EMUGE-FRANKEN)是一家擁有80多年歷史的集團公司,在螺紋加工、銑削加工、工件夾固以及精密量具行業處於尖端地位。早在20世紀20年代初期,通過公司創建者理查格林普爾先生的先鋒開拓,從而實現了螺紋加工從手動式到機動式的深刻轉變。


隨著加工中心的出現,特別是高速切削技術的迅猛發展,銑削、鑽削等加工的效率迅速提高,但螺紋加工卻成為整個機械加工中的一個瓶頸。為了解決這一難題,德國EMUGE推出了針對不同零件材料的高速絲錐,並且結合當今最先進的塗層技術,使絲錐的切削效率、耐磨性和使用壽命都大大提高。然而要想真正取得高速絲錐應有的效果,有一個因素卻往往被客戶忽略了,那就是絲錐刀柄。

目前客戶主要使用兩種絲錐夾持系統,一種是帶長度補償的絲錐刀柄,普遍應用於在搖臂鑽床上進行大螺紋加工,特別是結合帶有超載保護的絲錐快換夾頭,可以有效防止絲錐斷裂。只是,雖然這種絲錐刀柄屬於快換式刀柄,裝卡特別方便,但同時這種刀柄並不很適合高速切削,因為在高速加工時,過高的離心力會使絲錐刀柄與快換夾頭之間的配合變弱。另外一種是普通的ER夾頭,這種連接方式是一個純剛性系統,可以實現高速切削,考慮到該系統很便宜,因此往往是許多客戶願意選擇的。但接下來,我們要分析一下其問題所在。

首先,我們要定義一下,高速切削必須在帶有同步主軸的CNC機床上進行,那麼,由於螺紋切削存在主軸正轉與反轉這兩個過程,我們假設切削速度Vc=60m/min(高速切削),螺紋尺寸為M6,那麼其轉速應為3184r/min。當螺紋加工到要求深度後,主軸必須停止,並且馬上反轉至3184r/min,在此過程中,主軸停止,但是進給未必能停下來,並且反轉至設定速度也有個時間差。這些均會使進給與主軸轉速產生不匹配,這被稱為同步誤差,即主軸與線性驅動單元的動態變化產生同步誤差;再者,絲錐的齒面也存在製造誤差。這些微小差別,如果通過剛性的螺紋刀具,會導致系統中的誤差,這對於螺紋切削迴圈非常不利。歐洲的絲錐標準EN22857定義了磨制螺紋的尺寸和公差,對於絲錐的螺距公差,該標準指出:在規定的牙數範圍內,充許最小偏差為±8μm。例如:一個M10的絲錐,其螺距為1.5mm,那麼在7個牙的長度方向允許產生±8μm的誤差,對比兩種規格絲錐加工壓力曲線,M10絲錐在軸向會產生1300N壓力,而M6的絲錐在其軸向只產生大約500N的壓力。因此,隨著絲錐直徑越大,絲錐承受的軸向壓力也越大。

普通的ER夾頭是無法釋放軸向壓力的。因此,德國EMUGE就設計了一個能緩衝這種機床的同步誤差以及絲錐精度誤差所產生的軸向壓力,被稱為“微量長度補償的絲錐刀柄”。其主要特點是:①在壓縮與拉伸方向都具有最小長度補償(約0.5mm);②中心冷卻壓力可高達50MPa,加工通孔時,可以讓切削液沿絲錐柄部出水;③螺紋刀具可通過帶方身的夾頭(ER-GB)夾緊;④不需要特殊的刀柄;⑤同步攻螺紋時,有更好的工藝安全性;⑥可獲得更高的攻絲速度;⑦轉矩和軸向力的傳遞互相獨立;⑧球方式傳遞轉矩。

在轉速500r/min時,普通ER夾頭的軸向力不到2000N,而在2000r/min時,普通ER夾頭的軸向力已超過2500N;而EMUGE的微量長度補償絲錐刀柄均不到500N,因此,EMUGE的這種絲錐刀柄可以更多地吸引軸向誤差。

試驗證明,軸向壓力隨著速度提高而增高,當用剛性絲錐夾頭擠壓加工時,存在的壓力更不容忽視,而一般絲錐刀柄僅比普通ER夾頭多吸引一點點軸向力。

這種產品的主要優點是可以獲得更高的螺紋表面品質,可以使軸向切削力降低,使絲錐的壽命延長。

目前,在汽車行業,特別是新型生產線上(如缸體、缸蓋、曲軸等生產中),已開始大量使用的這種微量長度補償絲錐刀柄,並取得了很好的效果。因此,從以上分析及資料來看,高速螺紋加工必須重視絲錐刀柄的選用。這是一個不可忽視的因素。

資料來源:全球數控刀具網
 
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刀具技術最新的發展趨勢為——鋁材加工:端面銑削;模具鋼的加工:採用高進給率的銑削加工。

今天的機加工市場需要高效率和高經濟性,而模具製造行業對此並不感到新奇。目前,模具製造商不但面臨著經濟下滑的困難形勢,而且還面臨著全球激烈的市場競爭,他們需要為這個市場加工零件,而他們用於加工這些零件的機床和材料卻變得更加複雜。

隨著技術的迅速發展,人們可能會忽略市場上所提供的不同產品。雖然硬質合金刀具的製造商正在不斷地改變刀具的幾何形狀,以及提升技術,但對於模具製造商而言,市場上有多種刀具可供他們的選擇,以滿足應用的需求。對於能夠加工多種材料和適用于不同應用領域的銑刀而言,它們將隨著特定的應用目的而發生變化。以下內容是有關刀具技術的發展趨勢、目前市場上所提供的不同產品,以及它們的應用範圍和各種優點的介紹。

鋁材加工:端面銑削

在現今的模具製造業中,可以非常普遍地看到模具製造商使用鋁材,而不是使用鋼材來生產他們的注塑模具,因為鋁材的加工和處理都比較容易,供貨周轉時間更為迅速,而且在大多數情況下,採用鋁制模具生產的注塑產品具有更高的品質。鋁材所具有的獨特性能與模具鋼相比,只需要一種較為簡單的不同的加工方式。

在銑刀及其幾何形狀的選擇方面,我如何知道哪些刀具及幾何形狀能夠適合於我的鋁材加工?我應該使用什麼樣幾何形狀的刀具?應該選擇哪種等級的鑲刀片?這些刀具可以比目前正在使用的刀具達到更高的使用壽命嗎?

選擇正確的幾何形狀。在大多數的鋁材加工領域中,我們一般應該選擇一種幾何形狀比較鋒利的、能夠對材料產生剪切力的刀具,例如採用一個經過磨削的刀刃來加工和切削材料。具有高度正向幾何形狀的刀具可以降低切削負荷及附著力,同時可以提高鑲刀片的使用壽命。選用正確的鑲刀片等級(圖1)。無論在什麼地方加工,鋁材都容易產生粘附作用力,因此選用正確的鑲刀片等級可以使刀具的使用壽命和表面粗糙度達到不同的效果。在選用帶有塗層的鑲刀片時,例如標準的CVDPVD塗層鑲刀片可能會形成一種不必要的刀刃聚積物。而採用一種硬質無塗層的鏡面式鑲刀片則可以延長刀具的使用壽命。目前,許多製造商都可以提供這種技術或某些相類似的技術。

然而,還有專門為有色金屬材料加工而設計製造的、帶有塗層的鑲刀片。DLC(類似於金剛石的)塗層和金剛石塗層是兩種用於鑲刀片的塗料,可以延長刀具的使用壽命和提高加工表面的光潔度。雖然這類塗層材料的成本較高,但可以獲得一個更好的表面粗糙度和更長的刀具使用壽命,採用DLC塗層可使刀具的使用壽命提高到2~4倍,而採用金剛石塗層,則可使刀具的使用壽命提高57倍。

當選用最佳幾何形狀與最佳等級有機結合的鑲刀片時(圖2),您就可以獲得更長的刀具使用壽命,很好的表面粗糙度,並可以減少與加工材料之間的附著力。如採用適當的機床和夾緊系統,您還可以最大程度地提高刀具的分度能力。採用某些不帶塗層的硬質合金刀具,甚至可以使表面線速度達到4000ft/min以上。

模具鋼加工:採用高進給率的銑削加工

加工金屬時的切削量應該多大?切削速度應該多高?這是今天的模具加工車間中最為常見的一個問題,並由此引出了下一主題:高進給率的金屬切削加工。高進給率加工用的刀具可以為您帶來加工效率高和經濟實惠的優點(圖3)。實際上,當您使用高進給率的刀具切削金屬時,可以達到比使用普通銑刀快23倍的功效。現今生產的許多新型數控機床都比較結實和耐用,而且功率強大,為工程師們使用高進給率技術提供了堅強的後盾。

高進給率銑削加工通常採用具有多種特點的硬質合金鑲刀片,以達到高效加工的目的。在過去的銑削應用領域中,許多模具加工設備經常使用圓形的鑲刀片。最近,許多刀具公司製造的鑲刀片與過去傳統的圓形鑲刀片相比,可以達到更高的進給速度。為了能夠成功和安全地達到高進給率銑削加工的目的,掌握鑲刀片的各種特點是十分關鍵的。

高進給率的鑲刀片通常具有特殊的幾何形狀。在高進給率的銑削加工中,最常見的是採用三角形的鑲刀片。這類鑲刀片往往具有較大的刀尖半徑,刀片較厚,並具有十分有利的較小接近角度(>45°)。這些特徵的互相結合,使工程師能夠應用更高的進給速度(以較小的切削深度)。在某些情況下,銑刀的進給速度可以高達0.118in/齒。

市場上銷售的幾種刀具甚至都提供有經久耐用的雙面負向刀片。這些經久耐用的雙面負向刀片增強了鑲刀片的加工能力。現在,採用帶有正向幾何形狀的負向銑削刀片是一種非常流行的銑削加工方式。

鑲刀片的共同特徵是:通常採用比較厚的尺寸,並且具有正向幾何形狀。應用雙面刀片是非常有利的,其最主要的原因是您可以雙倍使用鑲刀片的有效切削角(這是時尚的綠色環保工作方式)。此外,還可以更多地利用有效的切削刃,因此,現在的鑲刀片具有更強大的切削功能。如果使用得當,那麼工程師在採用某種負向銑刀時,實際上是可以提高刀具的使用壽命的。實踐證明,在某些高進給率銑刀的設計過程中,採用負向設計方式的刀具,與它們相對的單面刀具相比,實際上可降低該刀具的切削力。

在不斷發展的模具製造業中,要想保持競爭能力,提高生產力和生產效率是至關重要的。選用正確的刀具將能夠使機床發揮出全部效能,使模具製造師能夠更加高效和高速的投入到生產之中去。

 

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